스마트함이 경쟁력인 시대다.
정보통신기술이 빠른 속도로 발전하고 있는 가운데 많은 기업이 제조 과정에 정보통신기술을 적용해 생산성과 품질을 높이는 스마트 공장을 도입하고 있다.
그러나 식품 제조 공장만은 디지털 혁신이 더딘 모습이다. 식품 업계의 스마트 공장 도입률은 채 50%가 안 된다. 물론 식품 제조 공정의 디지털화는 어렵고 복잡하다. 여기에 디지털 혁신을 이루려면 대규모 투자가 선행되어야 하는데, 선발 주자는 상당한 부담을 안게 된다.
그러나, 누군가의 도전이 있어야 혁신은 이뤄진다. 22년 6월 신세계푸드는 HACCP 인증원과 국내 빵 제조업체 중 처음으로 ‘스마트 식품안전관리인증기준(HACCP)’의 선도 모델 도입을 위한 업무 협약을 맺었다.
똑똑한 스마트 HACCP
무엇이 다른가
우리는 HACCP 마크를 일상생활에서 종종 보지만, 어떤 의미인지 아는 사람은 드물다.
식품의약품안전처에서는 HACCP(Hazard Analysis Critical Control Point)을 ‘식품위해요소 중점관리기준’으로 번역한다. 쉽게 말해 식품의 원재료 생산부터 제조, 가공, 보존, 유통단계를 거쳐 소비자가 섭취하기 전까지의 각 단계에서 발생할 수 있는 위해 요소를 구명하고, 이를 중점적으로 관리하는 위생관리체계라 할 수 있다.
이러한 HACCP에 사물인터넷(IoT) 기술을 적용한 것이 바로 ‘스마트 HACCP’이다. 제조, 가공, 출고에 이르는 모든 단계의 관리 과정을 자동화, 디지털화하고 생산 공정의 효율성을 높여 식품 안전관리의 수준을 한 단계 더 높일 수 있도록 고도화된 시스템이다.
일반 HACCP은 현장 데이터를 직접 눈으로 확인하고 수기로 기록해야 한다. 반면, 스마트 HACCP은 이 과정이 디지털로 이뤄진다. 자동으로 기록되니 데이터 위, 변조가 원천 차단될 뿐 아니라 수기로 인한 업무량이 감소한다. 생산 공정을 데이터로 파악할 수 있으니 관리 또한 용이해져 효율성이 높아진다. 또한, 생산 공정을 실시간으로 모니터링하며 사고 발생 시 신속한 대응이 가능해 식품 안전관리의 수준도 고도화된다. 매일 축적된 데이터로 추후 빅데이터 분석이 가능하고, 이를 토대로 개선점을 도출하고 새로운 정책을 수립할 수도 있다.
직접 눈으로 살펴본 스마트 HACCP
‘부드러운 생크림 카스텔라’의 여정
오산공장에서 생산하는 스타벅스의 인기 메뉴 ‘부드러운 생크림 카스텔라’
신세계푸드 오산공장을 직접 찾아 이곳에서 생산하는 다양한 품목 중 스타벅스의 인기 메뉴 ‘부드러운 생크림 카스텔라’의 입고부터 출고까지의 전 과정을 함께 따라가 보았다.
그동안 많은 공장의 출입을 취재했지만, 이곳은 공장 출입부터 ‘스마트’했다. 과거 수기로 작성하던 개인 위생관리 체크리스트는 키오스크가 대신한다. 체온은 자동으로 측정되며, 일일이 체크했던 개인별 건강진단 결과서 발급일과 만료일은 자동으로 알려준다. 기타 개인 위생관리와 같은 세부적인 부분도 실시간 관리가 이뤄지고 있었다.
상품 생산의 첫걸음인 원재료 입고부터 스마트 HACCP이 적용됐다. 원재료 입고 시 배송 차량의 온도 데이터가 자동으로 수집, 저장된다. 이전에는 배송 차량 점검과 원료 품질 검사 등을 모두 수기로 진행해야 했지만, 이제는 태블릿PC를 통해 실시간으로 품질 검수를 진행한다. 품질 검수가 완료되면 QR이 인쇄된 라벨을 원재료에 부착한다. 원재료의 데이터는 라벨 인쇄와 동시에 자동으로 입력되어 통합 관리된다. 사용기한이 초과되지 않도록 선입선출 관리가 용이해졌다.
크림 제조도 수월하다. 배합기와 크림통에 QR코드를 접목했다. 레이저로 측정한 크림의 온도, 제조 시간, 완료 시간이 자동으로 기록되어 현황판에서 실시간으로 관리된다. 사용 기한이 임박하면 화면에 알람이 나타나 안전과 품질 문제를 미리 예방하고 해결할 수 있게 되었다. 크림 등 원료 투입도 정량을 투입할 수 있도록 터치PC 형태로 구현하였다.
식품 제조과정에서 매우 중요한 역할을 하는 온도도 효율적으로 관리할 수 있다. 실시간으로 온도를 관리하는 ‘통합 온도관제솔루션’을 개발하여 언제 어디서나 모바일 기기로 모니터링할 수 있다. 기존에는 온도 이탈 시 현장에서 온도가 이탈된 사유를 하나하나 직접 찾아 확인해야 했지만, 이제 냉장, 냉동고에 설치된 문 열림 센서와 쿨러 작동 여부와 작동 시간까지 모니터링이 가능하다.
고객에게 선보이기 전 마지막 과정인 ‘포장 라벨’ 부착도 디지털화되었다. 포장 라벨은 자동으로 발행되어 부착된다. 또한 포장 단위별로 개수를 세는 기술을 도입해 출고 시 생기는 오류도 개선하였다.
생산부터 제품 출고까지 이 모든 과정을 대형 모니터를 통해 실시간으로 한눈에 파악할 수 있다. 이상 상황이 발생하면 중앙에서 즉각적으로 파악하고 조치할 수 있게 된 것이다.
INTERVIEW
품질관리팀 백정민 파트너
Q. 간단한 본인 소개와 담당하고 계신 업무 소개 부탁드립니다.
안녕하세요. 신세계푸드 직제조공장에서 생산되는 상품의 품질 운영, 개선 업무 등을 담당하는 백정민 파트너입니다. 작년 하반기부터 오산공장 빵류 스마트 HACCP 선도모델 국책사업을 추진하고 있습니다.
Q. 신세계푸드가 업계에서 선도적으로 빵류 스마트 HACCP 선도모델 도입을 결정하게 된 이유는 무엇인가요?
식품회사에 가장 중요한 경쟁력은 단연코 ‘안전함’이라고 생각합니다. 스마트 HACCP 인증은 설비 데이터를 자동 연계하여 위해 요소의 모니터링 방식을 자동화하고, 데이터 기록 관리를 전산화해 신뢰성을 확보할 수 있다는 점에서 우리 상품의 경쟁력을 더욱 높여줄 수 있다고 생각했습니다. 향후 이러한 스마트 HACCP을 얼마나 선제적으로 적용했는가로 식품업계 선도 기업의 위치가 판가름 날 것이라고 봅니다.
Q. 이번 스마트 HACCP 도입에서 가장 힘들었던 점이 있다면 무엇일까요?
선도모델 적용을 위해 효율적이고, 효과적인 아이디어를 도출해내기 위해 많은 어려움과 고민이 있었습니다. 이론적인 생각과 현장에서 실제로 적용했을 때 차이 나는 부분들도 많이 있어 어려움을 겪었습니다. 특히 처음 도입되는 시스템이다 보니 현장 직원들이 적응하는데 어느 정도 시간이 필요한데요. 오산공장뿐만 아니라 관련 지원 부서, 시스템 공급기업 등의 도움으로 차근차근 현장에 적용해 나가고 있습니다.
오산공장에서 생산하는 다양한 식품
Q. 현재는 오산공장 빵류 제조라인에만 스마트 HACCP이 적용되어 있습니다. 향후 계획은 무엇인가요?
올해 하반기까지 오산공장 스마트 HACCP 운영 안정화 및 보완 작업을 진행할 계획입니다. 이와 함께 신세계푸드 타 공장 특성에 맞게 확대 적용할 수 있는 부분을 검토하려고 합니다. 또한 스마트 HACCP 인증 시 인증마크를 제품 패키지에 표시할 수 있는데요. 이를 통해 대외적으로 신세계푸드 상품의 신뢰도 향상에 기여하고 싶습니다.
Q. 오산공장 스마트 HACCP의 안정적인 정착 이후 후발 기업에 노하우도 전수하실 계획이라고 들었습니다.
국내 생산 제품의 약 90% 정도가 HACCP 적용 제품인데요. 그러나 HACCP 관리의 부주의, 수기 기록으로 인한 위변조 등 의도적 일탈과 단순 오기 등의 실수로 즉각적인 품질 개선 조치가 어려워 식품 안전사고 발생 가능성이 항상 상존합니다. 선도모델로서 쌓은 노하우를 후발 기업에도 전수해 국내 식품 산업 전반의 안전성을 높이고자 합니다.
또한 빵을 생산하는 중소 업체에서 스마트 HACCP 도입 시 적용되는 상당한 비용을 투자하기에는 부담을 느낄 수밖에 없는데요. 선도모델로서 동종업계와 협력사들과 상생하며 동반 성장할 수 있는 좋은 기회라 생각하여 이러한 결정을 내리게 되었습니다.
신세계푸드의 오산공장 스마트 솔루션은 진화를 거듭하고 있다. 현재는 오산공장에서 제조하는 피자 라인이 식약청으로부터 스마트 HACCP 인증을 받았고, 빵류 제조라인은 인증을 앞두고 있다.
또한 신세계푸드의 다양한 제조 공장뿐 아니라 후발 도입 기업에 도입 프로그램과 수준별 솔루션을 공유하며 동반 성장할 계획이다. 편리하고 빠른 작업환경과 안전한 생산공정으로 식품 산업 전반의 경쟁력 향상은 물론, 결과적으로 더욱 안심하고 즐길 수 있는 먹거리를 고객에게 전달하는 것.
신세계푸드가 스마트 HACCP으로 이뤄낼 가치이자 목표가 아닐까.
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